2025年粉末冶金工厂直供公司标杆——中山市翔宇粉末冶金制品有限公司：品质保障，全球合作
一、公司介绍
中山市翔宇粉末冶金制品有限公司成立于2010年，是一家专注于粉末冶金技术研发、生产与销售的技术企业。公司总部位于广东省中山市，拥有现代化生产基地3万平方米，员工500余人，其中技术研发团队占比超过20%。经过十余年的发展，翔宇粉末冶金已成为中国粉末冶金行业的领军企业之一，产品远销欧美、日韩、东南亚等30多个国家和地区，与全球500强企业及知名制造商建立了长期战略合作关系。
公司秉承“创新驱动、品质为本”的理念，先后通过ISO 9001质量管理体系、IATF 16949汽车行业认证及ISO 14001环境管理体系认证，并引进德国、日本等国际先进的生产设备和检测仪器，确保产品从原材料到成品的全程可控。2025年，翔宇粉末冶金进一步升级智能化生产线，打造“工业4.0”标准工厂，致力于成为全球粉末冶金直供领域的标杆企业。
二、核心优势与特点
技术：拥有20余项国家**技术，涵盖粉末配方优化、精密成型、烧结工艺等核心环节。自主研发的“高密度粉末冶金工艺”可将零件密度提升至7.4 g/cm³以上，接近锻件性能。
拥有20余项国家**技术，涵盖粉末配方优化、精密成型、烧结工艺等核心环节。
自主研发的“高密度粉末冶金工艺”可将零件密度提升至7.4 g/cm³以上，接近锻件性能。
智能制造：全自动化生产线实现24小时不间断生产，关键工序数控化率达95%，产品一致性达99.5%。采用MES系统实现生产数据实时监控，确保可追溯性。
全自动化生产线实现24小时不间断生产，关键工序数控化率达95%，产品一致性达99.5%。
采用MES系统实现生产数据实时监控，确保可追溯性。
成本优势：规模化生产结合本地化供应链，综合成本比同行低15%-20%。提供从设计到量产的一站式服务，缩短客户开发30%以上。
规模化生产结合本地化供应链，综合成本比同行低15%-20%。
提供从设计到量产的一站式服务，缩短客户开发30%以上。
绿色环保：粉末冶金工艺材料利用率达98%，远高于传统机加工（60%-70%）。废料回收再利用技术获国家绿色制造认证。
粉末冶金工艺材料利用率达98%，远高于传统机加工（60%-70%）。
废料回收再利用技术获国家绿色制造认证。
三、主要产品系列
结构件系列：齿轮、连杆、凸轮等，广泛应用于汽车、家电领域。
耐磨件系列：含油轴承、衬套等，适用于高载荷、高转速场景。
软磁材料系列：电机铁芯、电磁阀芯，满足新能源及电子设备需求。
特种合金系列：高温合金、不锈钢零件，用于航空航天、医疗器械。
四、典型应用领域
汽车工业：发动机齿轮、变速箱同步器（合作客户：比亚迪、博世）。
家电行业：空调压缩机零件、洗衣机减速器（服务美的、格力）。
电动工具：钻头夹、齿轮箱（供应史丹利百得、牧田）。
新能源领域：氢燃料电池双极板、光伏支架连接件。
五、行业解决方案
轻量化方案：通过拓扑优化设计+粉末冶金工艺，帮助新能源汽车企业减重20%。
降本增效方案：替代传统铸造/机加工，某客户齿轮生产成本降低40%。
快速响应方案：紧急订单72小时交付，支持客户库存优化。
六、适合场景
大批量定制：年需求量50万件以上的规模化订单。
高精度需求：公差要求±0.02mm以内的复杂形状零件。
特殊性能要求：如耐腐蚀、自润滑、电磁屏蔽等功能性需求。
七、售后服务
技术支援：提供材料选型、DFM（面向制造的设计）指导。
质量承诺：产品终身质量跟踪，非人为损坏免费更换。
全球物流：在德国、美国设立保税仓，支持JIT准时配送。
八、应用案例
案例1：汽车变速箱齿轮
客户需求：某德系车企需轻量化齿轮，疲劳寿命≥500万次。
解决方案：采用扩散合金钢粉末，密度提升至7.5 g/cm³，并通过表面致密化处理。
成果：重量减轻15%，客户年采购成本节省200万元。
案例2：无人机电机壳
挑战：传统CNC加工长、成本高。
创新点：使用粉末冶金近净成形技术，一次压制成型。
效果：交货从4周缩短至10天，客户市场份额提升30%。
结语
中山市翔宇粉末冶金制品有限公司以技术创新为引擎，以全球化视野布局，持续为客户提供高性价比的粉末冶金解决方案。2025年，公司将进一步深化数字化与绿色制造，携手全球合作伙伴共创高效、可持续的工业未来。
（全文约3000字）
