同志们：
今天我们在这里召开全市推进核电装备产业高质量发展会议，主要任务是深入学贯彻国家关于能源安全战略、制造业高质量发展及“双碳”目标的重要指示精神，全面总结我市近年来在核电装备产业领域取得的阶段性成效，系统分析当前产业发展面临的机遇与挑战，精准部署下一步重点工作任务，加快推动我市核电装备产业从“技术突破”向“集群领先”跨越、从“单点支撑”向“全链赋能”升级，为服务国家能源结构转型、实现制造业自主可控贡献X市力量。参加今天的会议有：、主要领导同志，各县（区）主要负责同志及分管工业、能源工作的负责同志，市发改委、市工信局、市科技局、市财政局、市自然资源局、市生态环境局、市市场监管局、市人社局、市商务局等相关市直部门主要负责人，全市重点装备制造企业（含哈电集团（X市）重型装备有限公司等龙头企业）、科研院所（X市产业技术研究院、大学工学院等）、金融机构（银行市分行、证券营业部等）的代表。刚才，市工信局汇报了全市核电装备产业发展整体情况及产业链培育进展，市发改委介绍了能源产业布局与核电装备产业专项支持政策落实情况，哈电集团（X市）重型装备有限公司（以下简称“哈电重装”）分享了企业在核电蒸汽发生器研发制造、“智改数转”及市场拓展方面的经验做法。各位的汇报和发言数据详实、分析透彻、思路清晰，既客观总结了成绩，也精准指出了问题，提出的举措具有很强的针对性和可操作性，我都完全同意。会后，各级各部门、各相关企业要迅速传达学本次会议精神，结合自身职责和发展实际，制定具体落实方案，把各项任务细化到岗、责任到人，确保会议部署落地生根、见到实效。下面，结合当前工作实际和我市产业发展需求，我再讲几点意见。
一、提高站位，深刻认识发展核电装备产业的战略重要性与现实紧迫性
能源安全是关系国家经济社会发展的全局性、战略性问题，制造业自主可控是保障国家产业链供应链安全的核心支撑。核电装备产业作为高端装备制造的重要分支，既是服务国家能源安全战略的“关键抓手”，也是推动制造业转型升级的“核心引擎”，其发展水平直接关系到我市在全国产业格局中的定位与竞争力。我们必须从高度、全局角度、长远维度，深刻把握发展核电装备产业的重大意义，切实增强推动产业高质量发展的责任感和紧迫感。
（一）发展核电装备产业是服务国家“双碳”目标与能源结构转型的核心支撑
当前，全球能源转型加速推进，我国明确提出“二氧化碳排放力争2030年前达到峰值，力争2060年前实现碳中和”的目标，而优化能源结构、提升非化石能源占比是实现“双碳”目标的关键路径。根据国家能源局数据，202x年我国能源消费总量中，化石能源占比仍达79.6%，非化石能源占比仅为20.4%；同期全国核电运行装机容量约5800万千瓦，占电力总装机容量的2.8%，远低于国际平均水平（约7%）。按照《“十四五”现 ……略…… 企业自主研发的三代核电CAP1000蒸汽发生器，单台产品重达700吨，制造周期超40个月，需完成数千根细长合金管与厚重管板的精密焊接（每一条焊缝都需满足数十年无泄漏的严苛要求），其技术参数和质量标准完全达到国际同类产品水平，部分指标（如合金管焊接合格率、设备运行稳定性）甚至超过国外知名企业。目前，该企业已成功制造出6台CAP1000蒸汽发生器，其中第5台、第6台已交付省某核电站安装调试，预计2025年底投入使用；在建的4台蒸汽发生器，将用于国某核电站和国内“国和一号”核电项目，标志着我市核电装备产品已实现“国内覆盖、国际输出”。二是自主创新能力持续增强。企业建立了“国家级企业技术中心”“核电装备研发中心”等创新平台，拥有研发人员320余人，占员工总数的15.2%；202x年研发投入达2.8亿元，占营业收入的8.75%，远高于全市规上工业企业平均研发投入强度（2.3%）。近年来，企业累计获得发明专利48项、实用新型专利126项，主导或参与制定国家、行业标准15项，其中《三代核电蒸汽发生器制造技术规范》被列为国家推荐性标准，成为行业技术标杆。三是打破国外垄断、承担国产化重任。在哈电重装实现CAP系列蒸汽发生器批量化制造之前，国内核电站所需蒸汽发生器主要依赖进口，采购成本高、交付周期长。哈电重装通过自主研发，不仅实现了核心装备国产化，还将设备交付周期从国外企业的52个月缩短至40个月，采购成本降低30%以上，有效缓解了国内核电项目“卡脖子”问题。目前，企业已承担国内80%以上的三代核电蒸汽发生器制造任务，产品覆盖国内18个核电站，并出口至X国、X国等2个国家的3个核电站，成为我国核电装备国产化的“主力军”。
（二）“智改数转”深入推进，产业发展质效实现“从量变到质变”的提升
近年来，我市以哈电重装为试点，大力推进制造业“智改数转”，推动核电装备产业向“智能化、数字化、绿色化”转型，产业发展质效得到显著提升。一是智能化生产水平大幅提高。哈电重装投入1.5亿元，建设了“核电装备智能生产线”，引入智能焊接机器人28台、自动化检测设备15套、数字孪生系统1套，实现了从原材料入库、零部件加工、产品装配到成品检测的全流程智能化_。例如，在合金管焊接环节，智能焊接机器人可实现24小时不间断作业，焊接精度控制在±0.1毫米以内，比人工焊接效率提升4倍，合格率提升3.5个百分点；在产品检测环节，自动化超声检测设备可在2小时内完成一台蒸汽发生器数千条焊缝的检测，比传统人工检测效率提升10倍，检测结果准确率达100%。二是数字化管理体系逐步完善。企业搭建了“核电装备全生命周期管理平台”，整合了设计、生产、采购、销售、售后等各个环节的数据信息，实现了产品“从图纸到成品、从工厂到电站”的全流程追溯。例如，每一个零部件都有唯一的“数字身份证”，通过扫码即可查询其原材料来源、加工工序、检测报告、安装位置等信息，一旦出现问题，可在1小时内定位到具体环节和责任人，大幅提升了质量管理效率。同时，平台还实现了与上下游配套企业的数据共享，配套企业可实时查看哈电重装的生产计划和物料需求，提前安排生产，供应链响应速度提升50%以上。三是绿色制造水平不断提升。企业通过“智改数转”，优化了生产工艺和能源利用效率，202x年单位产值能耗下降22%，水资源循环利用率提升至92%，工业固废综合利用率达到98%，获评“国家级绿色工厂”。其中，通过引入余热回收系统，每年可回收利用余热1.2万吨标准煤，减少二氧化碳排放3万吨；通过优化焊接工艺，减少焊接烟尘排放60%，改善了车间作业环境。哈电重装的“智改数转”经验，不仅提升了自身竞争力，还为我市其他装备制造企业提供了可复制、可推广的范例，目前已有X机械、X重工等12家企业借鉴其模式，推进智能化改造，全市装备制造业智能化水平平均提升15个百分点。
（三）市场认可度持续提升，产业发展潜力呈现“从局部到全局”的拓展
随着技术实力的提升和产品质量的稳定，我市核电装备产业的市场影响力和品牌知名度不断扩大，订单规模持续增长，发展潜力逐步释放。一是国内市场份额稳步扩大。哈电重装凭借技术优势和质量保障，在国内核电装备市场占据主导地位，目前已签订CAP系列蒸汽发生器合同额达35亿元，生产周期已排至2030年，未来6年将持续为国内“国和一号”“华龙一号”等核电项目提供核心装备。同时，企业还在积极拓展核电装备维修运维市场，202x年实现运维服务收入1.8亿元，同比增长45%，预计到2026年，运维服务收入占比将提升至20%以上，形成“制造+服务”双轮驱动的发展格局。二是国际市场开拓取得突破。在巩固国内市场的同时，哈电重装积极响应国家“一带一路”倡议，加快“走出去”步伐，先后与国核电公司、国能源集团签订合作协议，出口蒸汽发生器3台，合同额达8.2亿美元，实现了我市核电装备产品大规模出口的突破。目前，企业正在与国、国等国家的核电企业洽谈合作，预计未来3年，出口订单将新增5-8台，出口额有望突破15亿美元，进一步提升我市核电装备产业的国际竞争力。三是产业带动效应逐步显现。随着哈电重装订单规模的扩大，其对上下游配套企业的带动作用不断增强，目前已在我市形成了较为完整的核电装备产业链雏形：上游有县金属材料（提供特种合金）、区锻造（提供大型锻件）等6家原材料供应商；中游有街道焊接设备（提供焊接机器人）、县精密加工（提供零部件加工）等8家配套企业；下游有市物流（提供大件运输）、区检测（提供第三方检测）等2家服务企业。202x年，全市核电装备产业链实现产值58亿元，同比增长28%，占全市装备制造业产值的18.3%，预计到2026年，产业链产值将突破100亿元，成为我市重要的支柱产业之一。
三、正视问题挑战，清醒看到我市核电装备产业发展的短板与不足
在肯定成绩的同时，我们也要清醒地认识到，我市核电装备产业虽然取得了一定进展，但与国内先进地区（如省市、省市）相比，与国家对核电装备产业发展的要求相比，仍存在不少短板和不足，主要体现在以下三个方面：
（一）产业链协同性不足，上下游配套存在“断点”与“短板”
虽然我市已形成核电装备产业链雏形，但产业链各环节之间的协同性仍有待提升，部分关键环节存在“对外依赖度高、本地配套率低”的问题。一是上游核心原材料本地配套率偏低。哈电重装生产蒸汽发生器所需的特种合金管（如Inconel690合金管）、大型锻件（如管板锻件）等核心原材料，目前本地配套率仅为38%，其余62%需从省市、省市等外地企业采购。例如，特种合金管主要依赖省金属有限公司供应，采购成本比本地采购高15%-20%，且运输周期长（需7-10天），增加了企业的生产成本和供应链风险；大型锻件主要从省锻造有限公司采购，由于锻件重量大（单台管板锻件重达120吨），运输难度大、费用高，每台锻件运输成本达20万元以上。二是中游配套企业规模小、技术弱。我市现有16家核电装备配套企业中，年产值超亿元的仅3家，其余13家均为中小型企业，年产值不足5000万元；部分企业技术水平较低，产品质量稳定性不足，难以满足核电装备的严苛要求。例如，县精密加工有限公司为哈电重装提供零部件加工服务，但由于其设备精度不够（加工误差在±0.3毫米以上，而核电装备要求加工误差不超过±0.1毫米），产品合格率仅为85%，导致哈电重装不得不将部分订单转移至外地企业，不仅增加了成本，还影响了生产进度。三是产业链协同机制不健全。目前，我市尚未建立有效的核电装备产业链协同平台，哈电重装与配套企业之间的信息共享、技术交流、订单对接主要依靠“点对点”沟通，缺乏统一的技术标准、质量规范和生产计划协同，导致上下游企业之间的衔接不够顺畅。例如，哈电重装的生产计划调整后，不能及时同步给配套企业，导致配套企业出现“产能过剩”或“供应不足”的情况；部分配套企业不了解核电装备的技术要求和质量标准，生产的产品不符合要求，需要多次返工，影响了整体生产效率。
（二）科技创新能力有待加强，高端人才存在“短缺”与“流失”
科技创新是核电装备产业发展的核心驱动力，而高端人才是科技创新的关键支撑。目前，我市核电装备产业在科技创新和人才引育方面仍存在明显短板。一是研发投入强度仍需提升。虽然哈电重装的研发投入强度（8.75%）高于全市平均水平，但与国内先进企业相比仍有差距（如省核电装备有限公司研发投入强度达12.3%）；全市核电装备产业链整体研发投入强度仅为4.2%，低于国内核电装备产业平均水平（5.8%）。部分配套企业研发投入严重不足，16家配套企业中，有8家企业研发投入占比低于1%，甚至有3家企业几乎没有研发投入，导致其技术水平难以提升，无法满足核电装备产业升级的需求。二是产学研融合不够深入。我市虽然拥有大学工学院、X市产业技术研究院等科研院所，但与哈电重装等企业的产学研合作仍停留在“浅层次”，缺乏长期稳定的合作机制和实质性的技术攻关合作。例如，大学工学院在特种合金材料领域拥有多项专利技术，但由于缺乏有效的合作平台和转化机制，这些技术未能在哈电重装实现产业化应用；市产业技术研究院虽然与哈电重装签订了合作协议，但仅开展了2次技术交流活动，未开展具体的研发项目合作，产学研融合“重形式、轻内容”的问题较为突出。三是高端人才短缺问题突出。我市核电装备产业高端人才总量不足，特别是在核反应堆设计、精密焊接工艺、核安全检测等领域的领军人才和技术骨干严重短缺。哈电重装现有研发人员320余人中，具有博士学历的仅12人，占比3.75%；具有高级职称的仅65人，占比20.3%；在核安全检测领域，全市仅拥有23名国家级核安全检测人员，远不能满足产业发展需求。同时，高端人才流失问题较为严重，近3年来，哈电重装已有15名核心研发人员流向省、X省等先进地区的企业，主要原因是我市在人才待遇、发展平台、 ……
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